过去的一年，我国化工装备行业企业在市场推广和高端装备国产化等方面再创佳绩，整体水平不断提升，推动石油和化工行业向中高端迈进。《中国化工报·智能制造周刊》也对“中国制造”和“中国创造”的化工装备进行了全面报道。本文梳理总结了2019年化工装备领域十大新闻(按时间排列)，与读者一起回顾行业不平凡的一年。

　　1.国内最大离子液烷基化装置投产

　　3月31日，国内产能规模最大的中国石化首套离子液烷基化装置——九江石化30万吨/年烷基化装置成功投产。装置产出的高辛烷值烷基化油产品可为我国国Ⅵ汽油升级提供更优质、更清洁的调和组分油，并有效降低汽车尾气的杂质排放，进一步改善我国城市空气质量，也为进一步提升国Ⅵ汽油产品质量夯实基础。

　　该项目采用的离子液烷基化技术由中国石油大学重质油国家重点实验室离子液体研究团队开发完成，并获得了2017年度国家技术发明二等奖。该技术克服了传统烷基化工艺存在的严重腐蚀设备、环境污染与人身危害等问题，是一项全新的绿色、安全、环保的碳四烷基化技术。该技术原创发明了一种新型复合离子液，可替代传统的氢氟酸/浓硫酸作为催化剂，在此前建成的10万吨/年离子液烷基化工业装置上已实现长周期运行，烯烃转化率达100%，烷基化油辛烷值RON稳定在95以上，打破了国际石油公司在清洁油品生产领域的技术垄断。

　　2.世界最大驱动用工业汽轮机试车

　　6月19日，位于大连长兴岛的恒力石化炼化一体化项目年产150万吨乙烯装置裂解气压缩机驱动用工业汽轮机试车仪式，在杭汽轮股份公司总装车间举行。汽轮机组经4个小时空负荷试车并顺利完成所有试车大纲科目，运行稳定，转子抖动值小于20微米，机组各项指标良好。杭汽轮制造的150万吨/年乙烯装置用汽轮机试车成功，标志着当前世界最大的驱动用工业汽轮机在杭州诞生，同时也标志着杭汽轮已完全具备超百万等级乙烯三机工业汽轮机的设计和制造能力，我国自行设计制造乙烯装备能力又上一个新台阶，国内工业驱动用工业汽轮机的设计制造水平已达到国际顶尖水平。

 大连恒力炼化150万吨/年乙烯装置裂解气压缩机驱动用工业汽轮机，运行功率可达90000kW，最大设计容量100000kW。杭汽轮股份公司总经理叶钟表示，150万吨/年“乙烯三机”装置用工业汽轮机的全面国产化，是我国大乙烯装备国产化的又一次重大技术突破，在我国石化领域里具有里程碑的意义。

  　3.世界首套R-GAS气化炉出厂

　　6月22日，由山西阳煤化工机械(集团)有限公司承担制造的，阳煤集团太原化工新材料有限公司800吨级R-GAS煤气化技术工业示范项目核心设备——世界首套R-GAS气化炉制造成功并顺利出厂，进入设备安装阶段。

　　R-GAS气化炉采用美国燃气技术研究院(GasTechnologyInstitute，简称GTI)公司专利技术，属世界首套首台，工艺技术先进。该技术借鉴航天领域喷射器的设计经验，气化区域最高温度可达2500℃，可气化高灰熔点劣质煤等原料。其开发与应用可从根本上解决山西省乃至全国高灰熔点煤炭直接气化的难题，一旦成功推广，将有望为山西省劣质煤的绿色使用带来历史性变革。

　　经测算，采用该技术后山西地区的合成气生产成本可降低0.2元/标准立方米，合成氨成本约可降低420元/吨，尿素生产成本约可降低246元/吨。该项目预计将于今年8月份机械竣工，具备投料试车条件。

　　4.恒逸文莱项目三大装置全面中交

　　继6月26日，中国化学工程二化建承建的恒逸(文莱)PMB石油化工800万吨/年石化装置项目加氢精制装置中交后，7月10日，加氢裂化装置和灵活焦化装置正式中交。该三大装置的全面高质量中交，标志着恒逸(文莱)PMB石油化工工程正式进入生产阶段，体现了我国在“一带一路”项目建设中的“中国速度”。

　　该项目一期设计一次原油加工能力为800万吨/年，主要生产装置包括炼油、化工生产装置、油品储运等6个单项工程。作为三大装置之一的灵活焦化装置，它是国内企业在“一带一路”国家承建的首套、世界第七套灵活焦化装置。与常规延迟焦化焦炭塔技术相比，灵活焦化装置设计采用Exxon Mobil公司的技术，避免了延迟焦化循环切换造成的处理量周期性波动和操作风险，降低了除焦工作的劳动强度;生成的焦炭用来转化成灵活气，解决了低价值焦炭的去向问题;可避免高温原料在进反应器前发生结焦堵塞炉管和管道引起的装置停工;没有进料加热炉的限制，对原料的适应性更强。

　　5.戴维甲醇合成塔实现国产化

　　 8月，东方锅炉股份有限公司成功制造两台戴维甲醇合成塔，并完成塔壳体与管束卧式套装。至此，我国首次国产化戴维技术甲醇合成塔获成功，终结了国外制造商对该技术的垄断。

　　合成塔是甲醇合成装置的核心设备。东方锅炉所制造的戴维技术甲醇合成塔，是宁夏宝丰年产220万吨甲醇项目关键设备，目前为世界单套煤制甲醇产量最大的甲醇合成塔。该项目采用英国庄信万丰戴维公司技术，也是戴维甲醇合成塔首次国产化项目。该合成塔是管壳式立式压力容器，为等温式管内水冷型径向塔，催化剂装填在反应器的壳侧，管内产生中压蒸汽。原料合成气由上到下径向通过装有催化剂床层的壳侧，通过控制蒸汽压力来控制催化剂的床层温度，达到接近等温的温度分布。东方锅炉制造的甲醇合成塔循环气回路为双塔前后串联，新鲜气进料分开进入两塔的并联流程。循环气的串联可以使合成气与催化剂接触更加充分，新鲜气并联又可以精确地调整两塔气体成分;合成塔锅炉水在管侧、催化剂装填于壳侧，可增加塔内催化剂的装填量，合成气处理量也更大;而且塔内气体液向为径向流，相比轴向流的塔型压降更小、动力损失更少。

　　6.中石化首套大型沸腾床渣油加氢装置建成

　　9月10日，镇海炼化260万吨/年沸腾床渣油加氢装置举行工程中交仪式，标志着中石化首套大型沸腾床渣油加氢装置建成。

　　该装置是中石化引进AXENS工艺技术建设的第一套大型工业生产装置，也是第一个实现基于工厂对象属性的数据、文档和信息模型的工程数字化交付的新建项目，由中石化洛阳有限工程公司EPC总承包建设。

　建设期间，洛阳工程公司围绕催化剂在线加排、高温高压临氢设备多等难点，展开了一系列工程技术开发，实现了高压换热器等关键设备的国产化。同时，他们还采用液压提升和履带中心旋转吊梁组合方案，实现了目前世界上单体最重的加氢反应器(2389吨)一次吊装成功;攻克了壁厚达73毫米的TP347高压工艺管道、水平度误差不得大于1毫米的沸腾泵配管等施工难题，焊接工程一次合格率达98.01%。

　　在数字化交付中，洛阳工程公司开发了基于元件库的PDMS智能实体支吊架设计系统，建立了全专业参与的项目数字化工厂模型，实现了数字工厂与物理工厂的同步建设。

　　7.全球首台7000型电驱压裂装备下线

　　10月上旬，由杰瑞自主研发制造的7000型电驱压裂橇成功下线，并顺利通过测试。这是全球首台7000型电驱压裂橇。该装备可大大提升压裂效率，使长时间、连续性、大功率的井场作业成为可能，为我国页岩气开采实现高效率、低成本、环保化、智能化提供助力。

　　7000型电驱压裂橇搭载了全球功率最大的柱塞泵，象征着电驱压裂设备的世界领先水平。这台电驱压裂橇不仅外形“小巧”、结构紧凑，满足山区地貌对道路运输的要求，运输更加灵活，而且润滑和散热系统也进行了全面提升，噪音更低，满足长时间、连续工况的需要，同时实现了低能耗且无废气排放，更具经济性、环保性。其核心部件为输入功率达7000马力的超级柱塞泵，是目前全球功率最大的柱塞泵，其电驱压裂设备功率相当于2~3台传统的2500型压裂车，一台设备即可满足大排量页岩气压裂，解决了天然气井场作业的痛点。

　　8.全球首个220万吨/年PTA装置开车

　　10月30日，由惠生工程承担全厂设计的新凤鸣集团浙江独山能源220万吨/年PTA装置一次开车成功。独山能源PTA项目的投产，标志着惠生工程成为全球首家将220万吨/年BP PTA工艺技术实现工程化应用的公司。

　　该项目是目前全球单系列产能最大的PTA装置，选用了行业领先的英国BP公司最新的PTA工艺技术和专利设备，与传统工艺相比，可减少95%废固、65%温室气体及75%的废水排放。

　　惠生工程于2017年6月获得该项目的设计合同，设计范围包括1套220万吨/年PTA装置、公用工程、罐区、全厂基础设施等20多个子项的基础设计和详细设计。惠生工程设计团队凭借核心的技术工程化能力，充分考虑PTA装置紧凑的设备及管道布置，采用数字化设计手段，多方案优化设备布置，最终高标准交付220万吨/年PTA装置的“全套数字化”设计文件，获得业主和BP专利商的高度认可。

　　9.重大技术装备研创联盟石化组成立

　　8月7日，由中国石油和化学工业联合会牵头，重大技术装备研发创新与首台套示范应用联盟石化行业工作组在京成立。工作组将致力于推动石化行业重大技术装备研发创新与首台套应用推广，成员企业将优先承担国家重大装备任务。

　　过去一段时间，行业在重大技术装备自主化方面存在明显短板，过多地考虑从国外引进，给自己的产业链安全带来了威胁。一些成套装备迟迟不能配套应用，一些关键技术装备研发无法攻克，迄今仍掌握在别人手里。行业工作组成立后，将主要致力于制定行业装备“十四五”发展指南、组织重大技术装备研发创新、推动行业装备能力建设、开展首台套技术装备应用示范及重大技术装备推广和配合部委工作等5方面工作，为技术装备和应用单位打造了一个开展装备创新工作的平台。

　　10.全球最大气化炉投料成功

　　10月29日，兖州煤业鄂尔多斯能化荣信化工有限公司4000吨/天多喷嘴气化炉投料成功。该装置是目前全球首台单系列处理煤最大的气化炉，标志着我国大型煤气化技术又向前迈开一大步。

　　该公司年产40万吨煤制乙二醇、30万吨聚甲氧基二甲醚(DMMn)循环经济示范项目概算总投资76.8亿元，采用EPC总承包模式，于2017年11月正式启动建设。该项目在一期年产90万吨煤制甲醇项目的基础上，通过二期、三期等规模化建设，拉长煤化工产业链，最终形成年产500万吨煤制甲醇和下游一系列精细化工产品的煤化工示范基地。

　　该项目采用多喷嘴气化技术，主要建设内容包括3台4000吨/天水煤浆气化炉、净化装置、硫回收装置、90万吨/年甲醇装置、40万吨/年乙二醇装置、30万吨/年DMMn装置、2×92000标准立方米/小时空分装置等。