近日，齐鲁石化成功完成鲁油鲁炼转型升级技术改造项目硫磺工艺包初稿的编制与审查工作。这一成果，为后续装置设备采购降本提供强有力技术支撑，以科技创新赋能项目建设。

 

　　齐鲁石化研究院石油加工研究所所长刘剑利介绍说，新建8万吨/年硫磺回收装置将采用自主研发的硫磺烟气近零排放成套技术。“该技术投用后，烟气排放硫含量小于10毫克/立方米，硫回收率高达99.999%，远优于国家标准，更绿色更环保。”

 

　　在技术成果转化前，刘剑利带领团队成员在硫磺微反评价实验室，从零开始搭建实验平台。他们精心模拟企业工况下不同条件和再生反应，在长达8个多月的实验过程中，团队成员经常需要24小时连续倒班，反复标定数据，一次次的测算，一次次的推倒重来，无数次的尝试中，执着地追寻着最优解决方案。

 

　　“关键技术不能依赖他人给予，更不能被动等待。科研道路就是在黑暗中摸石过河，每一次失败都向成功靠近一步。”齐鲁石化研究院石油加工研究所硫磺组成员徐翠翠说。经过不懈的努力，实验评价团队终于取得了关键突破，有力推动了鲁油鲁炼项目硫磺工艺包设计的如期完成。

 

　　“这得益于公司不断完善科技创新体制机制，充分发挥自有科研院所优势，厚植创新沃土，加大研发资金投入。”齐鲁石化科研技术部经理冯勇介绍道。该公司聚焦炼化行业前沿，不断开展基础和应用研究，推进关键核心技术、高附加值产品、高端材料攻关力度，实现多项从0到1的原创性突破，来满足企业转型发展需求。

 

　　具有自主知识产权的LS-DeGAS降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放成套技术荣获国家科技进步二等奖，硫回收率达到国际领先水平，已推广应用于80余套装置；深度醚化技术成功实施，成为中国国内首个工业应用案例；氢化丁腈特种橡胶牌号增加至6个，并实现在密封件领域应用的新突破。

 

　　齐鲁石化以这些创新成果为基石，精准把握市场需求变化，从产品研发源头，到市场营销策略制定，从客户服务细致入微，到供应链管理高效协同，将创新渗透融入到每一个环节，成功研发生产500千伏超高压聚乙烯电缆专用料、低密度茂金属聚乙烯膜料、功能性纤维等产品，使企业在激烈的市场竞争中抢占先机，创新活力成为推动企业持续前行的核心动力源泉。

 

　　科技创新驱动企业发展，而成果转化则是实现创新价值的关键路径。齐鲁石化胜利炼油厂烷基化废酸装置采用自主研发的二氧化硫低温氧化催化剂后，尾气中二氧化硫含量小于每立方米1毫克，远低于50毫克国家指标，降低成本超20%。

 

　　中科炼化东兴分部9万吨/年MTBE(甲基叔丁基醚)装置应用齐鲁石化深度醚化技术半年多来，装置生产的醚后碳四中异丁烯含量和转化率均满足指标要求和生产所需。齐鲁石化正加快推进深度醚化技术在鲁油鲁炼项目新建MTBE装置上的应用，以此来降低装置能耗，实现资源高效利用。

 

　　据冯勇介绍，近年来，齐鲁石化不断完善科技成果转化机制，从科研项目立项之初，就充分考虑市场需求和生产实际，确保科研成果具有良好的可转化性和经济效益。项目研发成功后，产学研团队通力协作，加强与市场部门，及时将新产品、新技术推向市场，实现科研成果的快速转化和商业价值。

 

　　此外，齐鲁石化还与多所高校、科研院所和上下游企业开展产学研合作，优化创新环境，健全科技创新“容错纠错”机制，完善创新中长期激励方式，全面加强知识产权保护。近5年，齐鲁石化累计获得授权专利730项，涵盖石油炼制、精细化工、信息技术等多个关键领域；27项科技成果实现有效转化，为企业增创效益同时，进一步提升市场竞争力，有力推动企业的转型升级。

 

　　目前，随着鲁炼鲁炼项目建设的推进，齐鲁石化锚定“基础+高端”产业布局，加快开展胜利原油脱酸、负极焦生产等原创性关键技术攻关，加大功能性纤维、特种橡胶、超高压电缆料等开发力度，加速向高端新材料赛道迈进，为企业高质量发展积蓄强大动力。(完)