为响应国家绿色发展的号召，石油和化工行业一方面摒弃改革开放初期重效益、轻环保的粗放式发展模式，追求环保优先、绿色发展，通过调结构、转方式、创新技术在节能减排、清洁生产、循环经济发展等方面取得了长足进步，另一方面为其他行业的环境治理提供产品、技术等解决方案，在能源高效利用、“三废”治理、土壤治理等领域，作出了突出贡献。

 

绿色发展先行者

 

　　中国石油和化学工业联合会会长李寿生公开表示，改革开放40年，石油和化工行业综合能耗和“三废”排放显著下降，绿色可持续发展水平明显提高。行业一直把节能减排和安全环保摆在行业发展的突出位置，大力推进清洁生产和循环经济，加强安全生产监管，行业平均综合能耗、“三废”排放水平和安全环保事故总体呈逐年下降趋势。

 

　　“三废”治理 从点源治理到全过程控制

 

　　40年间，石油和化工行业通过加强污染减排技术研发推广，加快推进清洁生产，充分发挥典型示范带动等措施，“三废”治理水平显著加强，为工业领域污染减排约束性指标的完成作出了重要贡献。

 

　　改革开放初期，化工污染防治主要集中在点源治理上，进入上世纪80年代，开始对污染进行综合防治。上世纪90年代，行业转变发展思路，推行清洁生产，走可持续发展道路。如今，行业通过推广环保技术，加速技术改造，强制淘汰一大批污染重、能耗物耗高的设备和产品，实现了生产产量连年增长，污染物排放量却持续下降，效益逐年提高。业内不少企业已经做到零排放。

 

　　在废水治理方面，行业推广应用生物净化技术，高含盐、高含酸、高氨氮、含重金属和难降解等废水治理技术。“十二五”期间，行业化学需氧量排放量持续下降;氨氮排放量则从2011年的11.4万吨降低到2015年的7.8万吨。

 

　　在废气治理方面，行业内逐渐从末端治理向源头削减、全过程控制过渡，大力推进脱硫脱硝和除尘的协同处理，国Ⅴ标准油品全面推广，部分省市开始实施国Ⅵ标准。“十二五”期间，行业二氧化硫、氮氧化物等主要污染物排放量持续下降，挥发性有机物综合治理取得明显成效。

 

　　在固废治理方面，以源头减排、综合利用和无害化处置为重点，推进磷石膏、废旧轮胎等大宗固废的综合利用，推进废酸废盐循环利用，加强危险废物无害化处置，“三废”治理取得了显著成效。2015年，我国石油和化工行业固体废物产生量3.7亿吨，综合利用量2.3亿吨，综合利用率达62%;危险废物产生量1164万吨，综合利用量 640万吨，综合利用率达55%，处理利用率达97%。

 

　　在降低碳排放方面，2017年我国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降约46%，已超过2020年碳强度下降40%~45%的目标，提前3年实现。

 

　　各细分行业以及企业做了很大努力。磷肥行业研发的料浆法磷铵生产技术有效提高了中低品位磷矿石的利用率， 蒸汽消耗降低近一半;氮肥生产污水零排放技术极大地推动了全国所有合成氨企业的水污染物减排工作，2004年至2010年全行业废水减排58.8%;橡胶加工行业开发的动态脱硫法再生胶生产技术居世界领先水平， 改变了污染严重的再生胶生产工艺;氯碱行业相继推动应用了膜法除硝技术、聚合离心母液废水处理技术、电石渣脱硫技术等末端治理技术，使全行业“三废”排放量、化学需氧量、二氧化硫等主要污染物排放强度大幅下降。

 

　　企业层面，中国石化在2013~2015年开展“碧水蓝天”环保计划，投入近230亿元，实施了803个环保综合整治项目。这是迄今为止中国企业一次性投入最密集、涉及范围最大的环保专项治理行动。

　　节能降耗 标准完善与技术改造并行

 

　　40年间，我国能源节约成效显著，通过加快通用节能低碳技术推广，推进重点行业节能低碳改造，提高能源利用效率，减少二氧化碳排放。以“十二五”为例，化工行业万元工业增加值能耗累计下降22.5%，合计实现节能量约6125万吨标准煤，折合二氧化碳减排量约1.6亿吨。

 

　　为推进节能减排工作，石油和化工行业制定了一批重点耗能产品能耗标准、主要产品清洁生产标准、取水定额标准、行业资源节约与综合利用标准体系框架，并淘汰了一批落后工艺、设备和装置。很多实用技术在行业内得以开发和推广。譬如，原油加工和乙烯业重点推广能源系统优化技术，硫酸业重点推广中、低温位热能回收技术，氯碱业重点推广干法乙炔技术，电石业重点推广大型密闭式电石炉、中空电极和炉气综合利用技术， 铬盐业重点推广无钙焙烧技术等。

 

　　经过努力，全行业绝大部分重点耗能产品的能源消耗呈逐年下降趋势。中国硫酸工业全国100%的硫黄制酸装置、60%的矿制酸装置回收了硫酸生产过程中的高温位和中温位余热。氯碱工业平均吨碱电耗从1978年的2607千瓦时下降到2007年的2391千瓦时，吨碱耗蒸汽从1978年的4.6吨下降到2007年的1.8吨。

 

　　随后，为提升全行业能效水平，石化联合会从2012年开始连续7年发布行业重点产品的能效领跑者，涵盖合成氨、甲醇、磷酸二铵、硫酸、电石、烧碱、聚氯乙烯、纯碱、黄磷和轮胎等十几个重点产品，各行业能耗领跑企业纷纷涌现。

 

　　据2017年数据，乙烯行业能效领跑者为中国石油独山子石化有限公司，单位产品能耗501.4千克标油/吨;合成氨行业，以优质无烟块煤为原料的能效领跑者为河南心连心化肥有限公司，单位产品能耗1079千克标油/吨;原油加工行业能效领跑者企业为中国石化青岛炼油化工有限责任公司，单位产品能耗6.5517千克标油/吨·因数。

 

循环经济 赋予绿色发展新动能

 

　　我国于20世纪90年代引入循环经济这一理念。2004年，国家明确提出要把发展循环经济作为调整经济结构和布局，实现经济增长方式转变的重大举措。

 

　　石油和化学工业具有贯穿工艺合成和规模生产的特征，是真正具有循环经济载体优势的产业门类。目前，国家已经把化工行业列为循环经济重点行业，在硫酸、磷肥、氯碱、纯碱、农药、橡胶等行业进行了试点。石油和化工行业已筛选出150多项循环经济支撑技术进行推广，其中74项被评为国家重点行业循环经济支撑技术。

 

　　如今，越来越多的化工企业走上了循环经济发展道路，在有效保护环境的同时，极大地改善了行业形象。国家发改委先后2批将25家石油和化工企业及园区列入循环经济试点单位，并涌现出一批先进典型。

 

　　譬如，近年来，钾矿伴生资源综合利用技术、难溶性钾资源利用技术相继开发成功，为提升钾资源的综合利用水平创造了条件。此外，废旧橡胶和塑料的回收利用、余热余压的利用、秸秆等废弃生物质制有机肥和液体燃料、煤层气和石油炼制火炬气综合利用、烟气制酸等资源综合利用技术，都契合了当前循环经济的发展理念，为行业培育出新的经济增长点。

 

　　企业层面，山东海化集团积极探索海水合理开发、梯次综合利用的新路子，建立起以上下游产品接续、资源循环综合利用为特色的海洋化工生态工业体系;新疆天业集团开发了国内第一套煤—电—电石—聚氯乙烯—电石渣水泥循环经济产业链;湖北兴发化工集团以黄磷为母体发展精细磷化工，通过工艺间的物料封闭式循环，形成了25个主导产品的循环经济生产链;山东鲁北集团创建了以磷铵—硫酸—水泥及锂电池材料联产、海水梯级综合利用、盐—碱—电—铝联产、钛白粉清洁生产及钛硫磷钙锂联产等多条循环经济产业链为核心的中国鲁北生态工业模式，被联合国环境规划署确定为“中国生态工业的典范”。

 

　　环保方案提供者

 

　　解铃还须系铃人。石化行业具有先天的技术优势和治理能力，是向社会提供环境监测、“三废”治理、土壤修复等解决方案的主要贡献者。

 

助火电厂实现超低排放

 

　　随着中国大气污染物排放标准不断趋严，石油和化工行业提供的氨法脱硫、超重力脱硫、催化剂法脱硫、活性焦脱硫等众多脱硫技术路线，SCR、SNCR、氨选择性催化还原脱硝催化剂等一系列技术、产品逐渐成熟，为推进火电、钢铁等其他领域的脱硫脱硝工作作出了突出的贡献。

 

　　以火电行业为例。随着GB13223-2003 标准修订出台，各时段建设的燃煤机组全面纳入SO2浓度限值控制，燃煤发电锅炉低氮燃烧技术，石灰石-石膏湿法脱硫技术快速发展并得到普及。随着《火电厂大气污染排放标准》的颁布，原有CFB锅炉通过炉内低氮燃烧已无法满足要求。由于选择性非催化还原法( SNCR)脱硝技术系统设备简单，造价相对低， 该技术成为CFB锅炉脱硝改造的首选技术。

 

　　近年来，脱硫、脱硝技术的发展步入了超低排放阶段，国内在引进消化吸收及自主创新的基础上形成了多种新型高效脱硫工艺，如石灰石-石膏法的传统空塔喷淋提效技术、复合塔技术。另外，燃煤机组普遍采用增加催化剂层数的方法实现NOx超低排放，同时，新型催化剂、全负荷脱硝等技术也应运而生，并得到不同程度的技术突破。

 

开发煤清洁利用系列技术

 

　　统计数据显示，煤炭占我国已探明化石能源资源储量的97%，目前仍是我国的主要能源。《煤炭工业发展“十二五”规划》将煤炭高效清洁利用作为“十二五”煤炭工业发展的重点。有专家表示，2020年以前，我国能源革命主要集中在煤炭的清洁、高效、可持续开发利用。

 

　　无论是推进煤化工产业升级，还是依托化工产业打造循环经济，煤炭高效清洁利用的两大重要抓手都离不开化工。

 

　　“十一五”以来，我国以洁净煤技术为基础的煤化工在多个领域获得突破，先后自主开发了大型先进煤气化、煤直接制油、煤间接制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、万吨级煤制芳烃、低阶煤分质利用、合成气变换等技术。我国开发的低温费托合成技术所建设的首套百万吨级煤间接液化示范项目已平稳运行两年多，并实现达产达效，成为我国煤洁净利用技术产业化发展的重要里程碑;华鲁恒升自主研发的多喷嘴水煤浆气化技术、华东理工大学洁净煤技术研究所与兖矿集团合作开发的多喷嘴对置式水煤浆气化技术等，碳的利用率可以从70%提高到97%～99%，减少了碳损耗;煤提油热解LCC技术不但可以从煤中提炼出优质煤焦油产品，还可以在煤炭直接利用以前就将煤中污染物去除、收集，再将洁净的煤炭分级、定型供给不同行业用户使用，从根本上解决了传统煤炭应用中的面源污染问题。

 

　　据统计，截至今年9月底，我国煤制油产能921万吨/年，煤制天然气产能51.05亿立方米/年，煤制烯烃产能872万吨/年，煤制乙二醇产能347万吨/年，较“十三五”初分别增长了214.3%、64.4%、69.6%、50.9%。现代煤化工的持续增长，为实现煤炭的清洁高效利用奠定了坚实基础。

 

竞相推出土壤修复产品

 

　　土壤污染正成为我国食品安全和粮食安全的重大隐忧，土壤修复迫在眉睫，而土壤修复是一个离不开化工的大产业。随着《土壤污染防治法》及其配套细则的出台实施，据行业机构测算，有望在2018~2019年引爆土壤污染防治市场，在未来一段时期内，开辟出超过5万亿元的市场潜力。

 

　　我国土壤修复技术虽研究起步较晚，但在最近10年从土壤治理的理论到技术装备都有了长足发展。当前，污染土壤修复方法主要有两种，一种叫做异位修复，是将污染物挖出后进行焚烧或填埋处理。另一种叫原位修复，是在原地对土壤进行修复的方法。目前两种修复方法各占半壁江山，但原位修复技术有望成为未来主力。无论是哪种方法，都离不开化工技术的支持。

 

　　近些年来，很多高校及石化企业都在为土壤修复而加大技术攻关力度。日前，“十二五”“863”计划资源环境技术领域重大项目——污染土壤修复技术及示范通过科技部组织的专家组验收。该项目研发的重金属污染农田土壤植物修复技术等已处于国际领跑水平，并开发了具有自主知识产权的场地土壤快速淋洗、热脱附、固化稳定化、多相抽提、渗透反应屏障等修复技术与装备，构建了土壤修复评估综合集成与管理体系。

 

　　2008年，北京市科学技术委员会设立了北京市典型场地污染原位修复关键技术研究与示范课题。目前，该课题组已经开发了具有自主知识产权的原位化学氧化修复、土壤气相抽提以及微生物修复等3套修复技术。中科院地理所研发的化学氧化修复技术能够有效地去除焦化工业污染土壤中的多环芳烃和苯系物等污染物。

 

　　企业层面，新洋丰今年刚刚发布了土壤调理类产品、海藻增效类升级产品、稳定性长效复合肥和生态级肥料等;金正大已在1000个县建立了2000块高标准示范田，建设800个农业服务站，开展了500场土壤健康大讲堂，近100种亲土种植作物解决方案陆续落地;中农舜天生态肥业有限公司推出多肽酶肥等有助改善土壤结构的多款新型产品。