据报道，日前淄博广通化工有限责任公司开发的氧氯化锆生产新工艺被中国石油和化学工业联合会评定 “核心技术拥有自主知识产权，产品技术填补国内空白”。广通化工通过新工艺和装备，实现了生产过程“三废”的达标排放和综合利用，每吨氧氯化锆产品消耗降低约5%，生产用工减少约38%，氧氯化锆生产实现了技术升级。

与传统氧氯化锆生产工艺相比，广通公司改变了原工艺在硅胶成型后再回收未熔砂的做法，未熔砂在酸化初始阶段回收，并制作了夹套式双通道装置，使未熔砂回收率从 10%提高到95%。新工艺极大简化了分离操作，核心工序采用全自动拉板隔膜压滤机、离心萃取机、全自动上悬离心机、结晶自控装置等多项关键设备。新工艺还采用了全自动连续浓缩装置，选用负压代替正压实现汽化热多级循环利用，变断续生产为连续生产，提高了工作效率，在产品质量提高的同时，每吨氧氯化锆消耗的氢氧化钠、盐酸和蒸汽均显著降低，氧化锆总回收率由93%提高到96%以上。

对氧氯化锆生产中排放的废硅渣进行回收利用是新工艺的一大创新点。氧氯化锆生产过程中产生的废水和废渣后处理复杂，广通公司采用自主开发的溶解技术，将废水废渣转变为副产品，在解决环保难题的同时提高了装置的经济效益。新工艺对生产过程中挥发的气体采用二级水吸收、一级碱吸收的三级吸收方式，实现了对 HCl气体的完全吸收;在外排水的处理上，广通公司在行业内首次采用电渗析 RO MVR技术，实现了副产品高品质工业盐的提取和废水的循环使用，且高盐水处理工艺全系统采用DCS远程控制。

氧氯化锆的生产过程一直存在应对环境污染的挑战，我国又是世界最大的氧氯化锆生产国、消费国和出口国，因此新工艺的开发首先利于环保。其次，氧氯化锆是制备氧化锆、碳酸锆、硫酸锆、硝酸锆等几十种锆化合物的原材料，新工艺对提升锆系产业链附加值有重大价值和意义。