该技术采用的烯烃多相氢甲酰化单原子催化剂，由中科院大连化物所丁云杰研究员和严丽研究员团队自主研发，解决了80多年来均相催化多相化一直没有解决的配体和活性金属组分流失等难题，且经济效益显著。

　　该技术具有以下优势：一是贵金属原子利用率接近100%，而且流失量可以忽略不计；二是催化剂与反应体系几乎无分离成本；三是反应体系中采用无溶剂化的绿色环保过程，因此醛和正丙醇产品杂质少、纯度高;四是通过在工程化过程中的节能设计，使得氢甲酰化反应和加氢反应中大量的低品位热量得到了高效利用。

　　采用中科院大连化物所研发的该项技术，由上海寰球工程有限公司设计、宁波巨化化工科技有限公司建设的“5万吨/年乙烯多相氢甲酰化及其加氢制正丙醇的工业化装置”于2020年8月投料开车，并平稳运行至今。该装置于2021年10月18~21日进行了内部72小时连续运行考核。考核结果显示，乙烯总转化率为99.26%，丙醛加氢总转化率为99.58%，丙醛和正丙醇的选择性分别为99.51%和98.64%。

　　宁波巨化化工科技有限公司董事长、总经理周强介绍说，该工业化项目在工艺路线选择、工艺流程设计、设备选型、自动控制等方面进行了大量优化和完善，采取了多项填补行业空白的先进控制技术，为烯烃多相氢甲酰化产业发展奠定了基础。

　　据介绍，烯烃氢甲酰化反应是一种将烯烃、氢气和一氧化碳转化为醛类化合物的反应，该过程中原材料的利用率近100%，在优化利用资源方面具有重要意义。且醛可以进一步转化成为醇、酸和酯等化学品，是洗涤剂、增塑剂、表面活性剂，以及医药、香料等高附加值精细化学品的主要原料。但是，烯烃氢甲酰化反应在催化过程中存在诸如贵金属和配体的流失、催化剂与产物分离困难、大量使用溶剂、大量低品位反应热利用率低等问题。

　　编后

　　2011年，中科院院士、中科院大连化物所研究员张涛等提出“单原子催化”的概念，近年来已成为催化领域研究的前沿热点，此次通过科技成果鉴定的“5万吨/年乙烯多相氢甲酰化及其加氢制正丙醇工业化技术”的核心催化剂就是单原子催化剂。从提出原创性概念到深入的科学研究，再到工业化应用尝试，单原子催化在中国驶入“快车道”。利用该技术的乙烯氢甲酰化工业装置自投产以来已平稳运行22个月，且仍保持满负荷运行，再次验证了单原子催化剂具有广泛工业应用潜力，也进一步丰富了单原子催化理论。同时，该多相氢甲酰化技术可以拓展到其他烯烃的氢甲酰化生产醛的过程中，有望缓解我国醇、酸、脂等重要化工原料的供需矛盾。