面对成品油需求增速回落、炼油产能结构性过剩、市场竞争加剧、油品质量升级以及政策法规限制等严峻挑战，中国石油炼化业务加快从“燃料型”向“化工产品和有机材料型”转变。炼化行业转型升级一方面要求炼化企业进行汽油的质量升级，进一步降低柴汽比，优化炼化产品结构;另一方面要加快“油转化”，将低附加值的“燃料油”更多地转化为烯烃、芳烃等有机化工原料。

　　在此背景下，围绕生产需要，该项目课题组首次提出通过催化剂介孔结构控制氢转移反应新理论，为降烯烃催化剂及助剂的设计提供了理论依据，形成了CCOC、DCP和ECC这3项工艺技术。

　　其中，CCOC工艺技术通过强化反应器的烯烃裂化反应和环烷烃的氢转移反应，在降低汽油烯烃的同时，实现了汽油辛烷值不降低的目标。该工艺在庆阳石化185万吨/年等4套催化裂化装置上应用，汽油烯烃下降5~12个百分点，辛烷值基本保持不变。

　　DCP工艺技术根据柴油和催化原料不同的理化性质和裂化机理，确定了重质柴油和催化原料分区反应的思路，明确了重质柴油的回炼比例及回炼位点，解决了柴油组分开环裂化技术难题，实现了将低附加值重质柴油回炼生产高标号汽油的目的。该工艺在兰州石化、玉门炼化的催化裂化装置上进行了工业应用，降低了催化装置的柴汽比，生产的汽油辛烷值达95以上。

　　ECC工艺在同一反应器体系内构造3个反应区，实现重油大分子提升管催化裂化、中分子和小分子催化裂解的分级独立控制反应模式。该工艺可以在缓和条件和苛刻条件下最大化地生产丙烯，使丙烯产率提高至20%左右，选择性增加至50%左右。

　　这3项工艺为炼厂汽油质量升级、降低柴汽比、多产化工原料提供了技术支撑。在降烯烃催化剂和丙烯辛烷值研究中，课题组开发出活性组分调控、基质材料孔道调配等新技术，突破传统降烯烃技术瓶颈，开发出满足国Ⅵ标准的降烯烃催化剂及系列助剂产品。降烯烃催化剂在哈尔滨石化60万吨/年催化裂化等6套工业装置上进行应用，汽油烯烃含量降低3.65个百分点，辛烷值增加0.6个单位；系列助剂在兰州石化、四川石化等20余套装置进行工业应用，丙烯收率平均提高1个百分点以上，汽油辛烷值平均提高0.5个单位以上。降烯烃催化剂及系列助剂的研发为各企业灵活调整产品分布、增产丙烯、提高汽油辛烷值作出了贡献，支撑了中国石油各炼化企业国Ⅵ汽油质量升级。此外，该催化剂和系列助剂还推广应用至新加坡、泰国等国外市场，取得较好的应用效果，为海外市场的进一步推广奠定了基础。

　　此外，项目组还建成了智能化催化剂中试制备工艺平台、适用于助剂生产的微球喷雾装置和气相超稳分子筛装置，为催化剂及助剂产品持续升级保驾护航。项目创新成果先后在35套装置工业应用，新增经济效益15亿元以上，申请专利21件，获认定中国石油技术秘密9项，为助力中国石油汽油质量升级及产品结构调整、加快炼化转型步伐提供了强有力的技术支撑。