数智集成“一站到底”

　　走进新材料公司齐翔腾达化工四厂中央控制室，大屏中央呈现着全厂工作人员实时位置、智能监控系统和数据展示，仿佛一个高科技指挥中心，各种数据和图像在屏幕上不断刷新，让人目不暇接。

　　“人员定位系统不仅实时跟踪生产现场人员的位置，还可以根据预设的安全规则进行预警和报警。系统一旦检测到异常情况，将自动触发语音预警机制。”齐翔腾达信息中心副主任韩蛟指着工作人员实时位置说。

　　控制室外的天空还盘旋着无人机。“这是我们的空中巡检员!”韩蛟说，化工企业装置数量多、比较分散，且大多数高度较高，给日常巡检带来不便。为此，该公司引入无人机、移动巡检机器人等智能化设备，实现对厂区全方位、全时段、无死角巡查。

　　除此之外，小到红外热成像仪、防爆手持智能巡检终端，大到移动式压力容器充装系统、智能物流“一卡通”，齐翔腾达全流程建设智慧工厂，实现一站式数智赋能。

　　“目前，我们已实现生产数据全覆盖，系统每日可记录22.4万项操作数据，实时采集4.2万个仪表点数据，秒级存储，所有数据动态展示并可追溯。”齐翔腾达常务副总经理刘付亮说，智慧工厂的建设实践为公司实现本质安全、提升装置“安稳长满优”运行能力奠定了坚实基础。

　　“黑灯工厂”这样建成

　　山东玻纤作为新材料公司建设“黑灯工厂”的代表，实现了从“自动”到“智能”的全面提速。今年1月，山东玻纤30万吨/年高性能(超高模)玻纤智造项目(一期)点火成功，在这条生产线上，职工三分之二的工作时间都在与智能化设备打交道。

　　工作了许多年的拉丝工刘跃，从前忙得像一只不停旋转的“陀螺”，而现在只需要在车间里巡检。走进该条生产线，映入眼帘的是正在“操劳”的各类设备，大量机器人、机械臂代替人工作业，产品经过自动称重、自动贴标、自动缠膜、自动包装，智能输送到成品立体库的“专属货位”。

　　在推进新建项目智能制造的同时，原有项目数智改造也马不停蹄。在山东玻纤17万吨/年ECER玻纤生产线数字化升级技改项目现场，一片热火朝天。

　　“该项目采用国际先进的技术和设备，技改后的生产线用工从300人减少到150余人，数字化的运用，让生产效率、产品质量节节攀升，在断丝率、NE指标、能耗强度等方面都有显著提高。”山东玻纤副总经理、安全总监李金保介绍，以优化产品结构为核心，对生产线进行技改升级，通过智能化生产，提高生产效率，为企业发展“添砖加瓦”。

　　“产业大脑”迭代赋能

　　智能化是一项系统工程，其先进性不仅体现在生产环节，更体现在大数据应用和跨系统集成管理上。新材料公司锚定目标路线，立足资源优势，坚持先进、核心、关键技术研发，实现了从“人控”到“数控”的全面升级，让传统制造企业焕发生机。

　　值得一提的是东华科技的“工业大脑”。2018年，“工业大脑”的概念在水泥行业中仅作为对未来工厂的设想而存在，但在东华科技的实践中，它已落地生根。2018年7月，东华科技同阿里云公司合作，联合研发全国首个水泥“工业大脑1.0”。

　　“‘工业大脑1.0’可以控制原料磨、回转窑，以实现自动投料、反向控制，但是无法控制全过程。”东华科技技术(信息)中心副主任孙冲介绍，作为向智能化迈出的标志性一步，水泥“工业大脑1.0”仍存在一些弊端，如熟料质量不稳定、高度依赖操作人员生产经验、煤单耗和电单耗高等。

　　为此，东华科技在数字化、智能化的大背景下，从看得见的设备监测和工艺提升，到成本和双碳系统管理，再到覆盖厂区的安全环保管控，不断创新优化、迭代升级。

　　经过不懈努力，“工业大脑2.0”升级成功，原料磨、回转窑、水泥粉磨、余热发电、脱硝5个工序实现全过程智能管控。目前，“工业大脑2.0”已取得突破性进展，在“无人工厂”、日成本管理、能源管理、设备全生命周期管理、安全管理等方面全面渗入，打造出了数智网联、内外循环、低碳高效的全新智能工厂。