近日，吉林石化合成树脂厂通过应用ABS研发中心自主开发的高转化率接枝聚合新技术，实现了污染物源头减排，解决了该厂2RCO系统炉膛经常超温、非甲烷总烃有超标风险的瓶颈问题。

　　该厂2RCO系统于2012年投入使用。其后，随着ABS装置负荷的提升，系统经常超温，不能稳定运行，需正、副线同时运行。2020年末，3套ABS装置VOCs综合治理项目投用后，2RCO系统正线运行时炉膛超温情况却更加严重，超过了催化剂运行温度上限，且出口尾气中非甲烷总烃超标。因此，提高接枝聚合转化率，降低残余单体排放，实现源头减排是解决问题的最佳方案。

　　为解决上述问题，该厂ABS研发中心从2015年开始，就致力于改进ABS接枝聚合配方和工艺研究，以期提高聚合转化率，提升产品性能。随后，科研人员开展了调整核壳比例、单体比例、乳化剂用量、反应温度及反应时间等因素对聚合转化率和产品性能的影响研究。从小试研究结果看，接枝聚合新技术不仅提高聚合转化率，还可以提高产品白度和接枝胶乳的稳定性。

　　为源头解决2RCO系统超温问题，该厂决定实施接枝聚合新技术工业化应用，提高聚合转化率，从根本上减少残余单体排放。2月22日，该厂组织开展二装置接枝聚合新技术工业化试验。23日11时44分，试验胶乳开始进入凝聚系统，通过优化调整凝聚条件、脱水干燥系统运行参数，实现稳定运行。24日2时开始，试验粉料进入混炼单元生产ABS，产品各项性能均达到要求，整个生产过程平稳可控。

　　目前，高转化率接枝聚合新技术已连续运行10余天。经过连续跟踪测试，接枝聚合转化率平均达到98.2%以上，比原来提高了1.5个百分点，胶乳残单含量降幅达到47.1%，2RCO系统由正副线同时运行改为正线运行，炉膛温度降低80℃左右，人工检测非甲烷总烃含量降幅明显，达到国家标准排放限值。