在一辆汽车中，有多个部件需要使用改性塑料，比如保险杠、燃油箱、方向盘、内饰等。每辆汽车使用改性塑料的重量约占汽车自身重量的7%到10%，在40千克至90千克之间。美国、德国、日本等发达国家的汽车改性塑料用量比例在10%到15%之间，有些甚至高达20%，如奥迪A2型汽车，塑料件总重量已达220千克，占自重的24.6%。

 

    足以可见，改性塑料在汽车制造领域有着巨大的市场。

 

    在轻量化技术中，以碳纤维为增强体，结合工程塑料耐腐蚀、低比重、抗冲击、易成型、可二次使用等优点制备的碳纤维增强热塑性复合材料(CFRTP)，因其出色的性能已广泛应用于汽车领域，它可替代传统金属材料及玻璃纤维增强材料制备的零部件，如汽车前端模块、发动机周边、车身、座椅骨架、电池托架、动力电池包壳体等。如金旸新材料开发的碳纤维增强PA系列减重效果明显，可实现10%-20%的减重。

 

    除了轻量化材料外，免喷涂、低气味等环保材料也开始普遍应用于汽车领域。涂料中含有大量的VOC(挥发性有机物)，免喷涂材料作为可以替代传统涂装的环保材料，受政策、市场的利好，如今已是一款热门车用材料，可应用于汽车控制面板、格栅、挡泥板、保险杠、后视镜外壳等部件，还可呈现金属质感。

 

    2、轨道交通对改性塑料的需求

 

    我国轨道交通的发展就像中国高铁的速度一样飞速向前，高铁和动车的国产化率越来越高，以及乘坐舒适性的提升，无疑对国产材料提出了更高的性能要求。

 

    在改性塑料领域，聚酰胺复合材料具有高弹性、自润滑性、耐磨性、耐冲击性、耐腐蚀性等特点，能满足轴承的性能要求，对铁路运输安全、高速、重载起到了关键作用。

 

    国外如瑞典SKF公司在客车车辆轴承和机车牵引电机轴承上均采用25%的玻纤增强PA66复合材料制作轴承保持架。国内如金旸开发的PA6/PA66，具有高弹性、耐冲击、耐腐蚀、易加工、质轻等特点，可用于滚动轴承保持架、轨距挡板、轨距块、绝缘垫片、管套等零部件。

 

    3、国产航空材料比例逐渐增加

 

    我国航空领域曾受制于人，对进口材料比较依赖，长期以来国内材料供应商能够生产符合航空性能要求的材料少之又少。

 

    不过，伴随着C919、运20、歼20等国产飞机研发技术的日趋成熟，国内同步展开了一系列新材料研发，越来越多的技术壁垒被打破，越来越多的国产高性能材料开始应用到航空领域。目前，我国自主研发的改性塑料具有耐高温变化、自润滑、抗震、耐化学和耐磨等特点，可用于机翼、支架、磨擦面、天线罩等多个零部件。此外，PEEK复合材料可减轻飞机重量，曾应用于空客飞机的客舱门，目前也有多家国内供应商具备此项技术。