7月12日18时30分，四川省宜宾市江安县的宜宾恒达科技有限公司发生重大爆炸着火事故，造成19人死亡，12人受伤。根据应急管理部在7月17日组织召开的事故现场会上通报的信息，该企业无论是原设计生产的5-硝基间苯二甲酸等两种产品，还是擅自更改工艺后实际生产的咪草烟和三氮唑，生产过程均涉及多种重点监管危化品，及多种重点监管工艺，如硝化、氧化、重氮化等。

 　　说到硝化工艺，业界对去年12月9日发生的江苏聚鑫生物科技有限公司重大爆炸事故还记忆犹新，再加上去年江西九江之江化工公司“7.2”爆炸事故、内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司“2.21”爆炸事故，以及2015年的山东滨源化学有限公司“8.31”重大爆炸事故……有数据统计，近年来，全国范围内涉及硝化工艺的生产企业共发生7起重大和较大事故，共导致71人死亡，184人受伤。频发的安全事故让我们不禁对硝化工艺产生了多个疑问。

 　　一问：落后工艺何时能淘汰

 　　硝化工艺具有几个特点：一是反应速度快，放热量大，大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险；二是反应物料具有燃爆危险性；三是硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；四是硝化产物、副产物具有爆炸危险性。因此，一旦发生事故，往往反应时间短，破坏威力大，极易造成群死群伤。

 　　“要控制硝化反应的风险，最根本的方法就是从工艺着手，通过使用连续硝化工艺，从源头遏制发生事故的可能性。”河南洛染股份有限公司董事长、总经理段孝宁向中国化工报记者表示，“从近几年行业内发生的各种硝化工艺事故不难看出，即使是半自动工艺都很容易发生危险，就更别说一些企业采用手动控制工艺了。粗放式的工艺，最终很可能会以爆炸结束。”

 　　中国兵器工业甘肃银光化学工业集团有限公司高级技术顾问尹世英介绍说，在老式的间歇式硝化工艺中，每一次反应结束后，反应物都没有反应完全，混合物就这样进入到分离器中。而分离器中没有搅拌和冷却装置，未反应完全的混合物在分离器中会继续发生反应，导致反应器内外存在较大的温差，给整个生产过程带来安全风险。

 　　“间歇式硝化工艺的反应物必须按照严格的配比进行投料，一旦有较大误差，就容易发生事故。”尹世英说。

 　　“洛染用实际的生产效果证明，连续硝化生产工艺所带来的安全水平提升是巨大的，基本保证了99%以上的生产安全风险被避免，需要人工消除的风险几乎没有。”段孝宁介绍，在生产过程中，连续硝化工艺保证了班组能够最大程度地远离生产现场，在生产车间外的控制室就能完成对生产全过程的管理，且操作方便，仅需要1~2名巡检工人每隔两小时在现场进行一次巡检即可。“应用了连续硝化工艺后，我们作为企业的管理者，在晚上才能真正睡个踏实觉了。”段孝宁说。

 　　段孝宁还表示，国家早在“十二五”期间就已经开始在行业内推广连续硝化工艺，但直到现在，连续硝化工艺在行业内的应用比例仍不高，仅有几家企业使用。

 　　在江苏聚鑫生物“12.9”事故现场会上，原国家安监总局也专门要求各地区立即开展涉硝基苯生产企业安全专项整治，要查明工艺技术是否安全可靠。但现实的效果似乎不太理想。

 　　为什么？一位不愿具名的业内人士说：“企业坚持采用间歇式硝化工艺的最大原因，是可以根据市场行情随意更改工艺路线，生产销量更大的其他产品。”

 　　此次宜宾恒达科技“7.12”重大爆炸事故也证实了这一点。该公司原来备案的是年产2000吨5-硝基间苯二甲酸、300吨2-（3-氯磺酰基-4-氯苯甲酰）苯甲酸项目，从今年3月起，却开始生产咪草烟的中间体PDE，并在6月开始试生产咪草烟和三氮唑，以及开展邻乙基对硝基苯胺的中试。

 　　“在工艺安全上，洛染以前是有过严重教训、交了不少学费的，这也促使我们坚决进行工艺升级，采用先进的连续硝化工艺。”段孝宁表示，很多化工企业对硝化工艺的危险性认识不足，存有侥幸心理，缺乏壮士断腕的精神进行工艺升级改造，最终吃到苦果是必然的。

 　　二问：反应风险何时能评估

 　　在江苏聚鑫生物“12.9”重大爆炸事故之后，江苏、山东、浙江等东部省份接连发文要求开展包括硝化、氯化等在内的爆炸性反应的风险评估。早在去年年初，原国家安监总局就下发了《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》，要求涉及重点监管危险化工工艺以及金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应的企业，根据情况开展反应风险评估。

 　　中国化学品安全协会总工程师程长进介绍说：“硝化反应在小试或者中试时，反应器较小、物料均匀、反应温度好控制。一旦工业化，换成大的反应釜，情况就完全不一样，风险会大大增加。国外的大型化工企业如杜邦等都有自己的实验室，对工艺进行风险评估，不适合放大作业的工艺坚决不会工业化，但国内企业很少做这项工作。”

 　　“反应风险研究和安全风险评估，能够从本质上研究工艺的安全和可靠性，并通过风险研究有效指导工艺优化，为工艺设计提供参数。”应急管理部化工过程本质安全技术创新中心主任程春生向记者表示，近几年硝化工艺企业的事故时有发生，国家对硝化工艺安全管理十分重视，要求开展爆炸性化学品生产装置风险评估。以前关于硝化反应的安全参数都没有，现在这些参数有了，这是很大的进步。

 　　“但从我们接触的情况来看，目前开展反应风险评估的基本都是东部企业，尤其是浙江的企业，而西部的硝化企业几乎没有开展反应风险评估的。”程春生说。

 　　就在宜宾恒达科技“7.12”重大爆炸事故发生的第二天，浙江省安监局下发紧急通知，要求持续强化爆炸性化学品装置的安全监管工作。通知要求，凡是涉及硝基化合物（如硝基苯、二硝基苯、硝酸胺）等自身具有爆炸性的化学品生产装置，必须全面开展风险评估；凡涉及放热或加热的反应、蒸馏、稀释等工序的新建精细化工装置，在设计阶段必须提供热风险安全数据，数据不明的，必须开展热分解测试等风险评估工作。

 　　浙江省安监局危化处处长张晓冬告诉记者：“浙江省31家企业有硝化工艺，以染料相关企业为主。目前，29家企业已经完成了反应风险评估，2家正在进行评估，且这2家企业目前处于停产状态。”

 　　随着浙江省安监局紧急通知下发的，还有浙江省专门制定的《硝化工艺本质安全提升参考标准》。“只要企业能达到这20条标准，就能保证安全风险基本可控。”张晓冬说。

 　　记者发现，这20条标准中很重要的一条，便是开展工艺风险辨识，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数。

 　　三问：安全意识何时能提升

 　　“这几年国内发生的硝化安全事故都反映出一个问题，很多企业对硝化工艺的安全风险不自知，没有认识到这个工艺的危险性。”程长进向记者表示。

 　　山东昌邑灶户盐化有限公司副总经理徐立国也表示，硝化工艺在试生产期间很容易发生事故。在进行试生产时，设备新、人员新，员工和设备之间仍处于了解熟悉的状态，一旦前期培训不到位，或者员工自身疏忽，很容易造成不按规程操作，导致事故发生。

 　　根据山东滨源化学有限公司“8.31”重大爆炸事故的调查报告，在事故发生前一刻，该公司在第三次投料试车紧急停车后，车间和工段负责人违反相关规定，强令操作人员卸开硝化再分离器物料排净管道法兰，打开了放净阀，向地面排放含有混二硝基苯的物料。这种对工艺危险性认识不足、强令冒险作业的行为，最终导致了事故的发生。

 　　在江苏聚鑫生物“12.9”重大爆炸事故中，该企业也是擅自取消保温釜爆破片，使设备安全性能降低；擅自更改压料介质，擅自改造环保尾气系统，带来事故隐患。

 　　此次宜宾恒达科技“7.12”重大爆炸事故也是如此。根据初步调查，企业实际控制人原从事机械加工业，无化工学历和从业经验，对化工生产的风险没有任何认知，安全意识、法制意识淡漠，也不懂管理。车间副主任罗某甚至只有小学三年级的文化程度，今年2月入职，因曾在山东、江苏等地干过几年化工企业操作工，6月就被提拔为车间副主任。这些人员对本岗位生产过程中存在的安全风险基本都不清楚。

 　　为此，应急管理部党组成员王浩水在事故现场会上再次强调，各地区要立即组织开展辖区内精细化工企业安全专项排查。重点排查企业主要负责人、安全管理人员是否依法考核合格，特种作业人员是否具备从业资格，把人员素质、安全管理能力等作为安全准入的必要条件。